一分钟读懂ERP：如何评估ERP是否实施成功?

ERP，即企业资源计划（Enterprise Resource Planning），诞生于上世纪九十年代，最初脱胎于适用于离散制造业的物料管理计划（MRP II）。它不仅是企业信息化建设的核心组成，更承载着优化资源配置、提升运营效率的重要使命。

所谓“计划”，指的是从产品的最终完工时间出发，反向推算每一道工序的完成节点，直至追溯到最基础的零部件或原材料。而“物料管理”，则是严格按照计划中的时间点，为每一工序精准备料（不多不少、不早不晚）。

通过这种精细化管理方式，企业能将库存压缩至接近零水平，从而极大节约流动资金，提升资金周转效率。

为实现这一目标，企业需要准确掌握产成品所需的所有物料信息，并将其统一纳入一张物料表（BOM）中进行管理。

现实中，很少有企业只生产单一产品，往往是多种规格、多种型号并行制造。这就要求MRP II必须具备统筹不同交货期、不同产品类型的生产计划能力，而BOM中也必须涵盖所有在产产品的物料信息。

在MRP II的应用过程中，人们逐渐发现：如果在BOM中为每项物料附加价格信息，便可实现产品的财务成本核算。于是，MRP II与财务管理的融合水到渠成。

BOM中的大部分信息来源于设计图纸的材料明细表。而在生产过程中，设计与工艺的调整在所难免，明细表也需要随之更新。

为确保产品与设计始终保持一致，软件厂商在CAE/CAD/CAM基础上开发了产品生命周期管理系统（PLM）。PLM系统的明细数据，正是BOM的核心数据来源，因此，MRP II与PLM的集成也显得顺理成章。

产成品的规格、数量与交货期，通常由客户合同决定——这正是客户关系管理（CRM）的核心功能。直接从CRM系统获取生产计划所需的关键数据，既保障了准确性，也提升了效率。

要制定精准的排产计划，必须充分考虑设备能力与状态，例如设备的检修周期、易损件更换时间等。通过设备管理系统（EMS）与MRP II的集成，生产调度将更为高效。

如果在BOM中加入工时信息，企业便能准确预估各工种的人力需求，MRP II与人力资源系统（HR）的结合也显得天衣无缝。

当系统功能齐备，如何为不同职能、不同层级的管理者实时提供所需的汇总与统计数据，便成为关键。为增强信息的直观性，数据图形化与可视化成为必然趋势，最终形成支持决策的商业智能系统（BI）。

当以上目标逐一实现，企业便真正做到了对所有资源的精准计划。于是，这个覆盖全面、高度集成的系统，被正式命名为“企业资源计划”，ERP由此诞生。

对厂商而言，既然企业管理中涉及的各个系统都可归属于ERP范畴，而ERP本身又广为人知，许多原本只开发某一专业系统的厂商，也开始扩展功能，对外宣称提供“ERP系统”。

另一方面，“企业资源计划”这一概念本身并不局限于离散制造业，理论上适用于所有企业。例如，流程化生产的化工企业，其重点在于设备管理，对MRP II模块需求较低；而银行、保险等行业，其核心业务流程系统也完全符合“企业资源计划”的定义。

正因如此，如今形成了“ERP是个筐，什么都能装”的现状。

综上所述，ERP的实施成功，离不开两大核心原则：

• 一是数据从源头一次性录入，中间处理与传输全部交由信息系统完成；
• 二是通过ERP系统，最大限度地减少企业资源的闲置与浪费。

只要实现这两点，无论企业属于何种类型，其ERP实施都可以被视为成功。在今天快速变化的商业环境中，其实落地ERP并不像以前那样有难度，像我们公司目前采用的这种模式，很多企业也都是可以借鉴的。聊到这个话题，还得回到前年年初的时候，当时我们公司的生产车间长期面临者生产效率低、物料杂乱不清的问题，也想过找一些现成的软件解决方案，但后面试用了一圈，都没有适合我们内部流程的。所以我们公司最终决定采用织信低代码这种可视化、配置化的开发方式，快速搭建ERP，最终也是帮我们公司实现了ERP系统的成功落地，至今使用2年多，总体效果还是比较明显的。